精益生产

一、什么是精益生产：

精益生产是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为中心，使公司以最少的投入获取本钱和运作效益显着改善的一种全新的出产管理模式。它的特点是着重客户对时间和价值的要求，以科学合理的制作系统来组织为客户带来增值的出产活动，缩短出产周期。精益出产升级就是控制浪费、降低成本的最有用的一种生产管理模式。精益生产方式生产出来的产品能尽量满足客户需求，且通过其对各个环节与阶段中采用的杜绝一切浪费。人力、物力、时间、空间的方法与手段满足客户对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，通过精益求精和不断改善去掉生产环节中一切无用的东西，每个岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理的工作。

二、企业为什么要做精益生产？

一个企业急需转型的时候信号是非常明显的，最鲜明的企业转型前征兆有运营效率持续低下、信息沟通阻塞、不创造价值的人员越来越多、资源冲突时有发生、职能不清或冲突不断、流程不明确、机构臃肿、官僚主义显现等。当发现以上症状的时候作为企业的领导层必须要引起重视，并启动精益转型。华菱咨询在多年的咨询过程中发现，很多企业都在谈转型，但真正实现精益转型的企业不多，其重要的原因是缺乏高层的支持、内部人士斗争影响、部门之间的沟通不畅、缺乏变革的文化、惯性的思维等。把上述影响企业转型的因素分为“人”和“技术”原因的话，我们会发现 70%是“人”的原因，30%才是“技术”的原因。

三、精益生产体系到底包含哪些内容：

益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

3.1 准时化

在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品！

3.1.1 看板：

看板管理，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。

3.1.2 标准作业：

标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。它是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。

3.1.3 少人化：

精益生产提高效率的目标之一是少人化，少人化就是根据产量的多少来增减人工，这样的生产线也叫做少人化生产线，从而达到用最少的人员满足顾客的生产需求实现少人化，必须满足以下 3 个前提条件：采用一个流生产；要经常审核、修改作业标准和作业标准组合；有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。

3.1.4 快速换产：

快速换产即 SMED，是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。切换时间是指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格时所需要的时间。

3.1.5 柔性化：

柔性生产即通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革，使生产系统能对市场需求变化作出快速的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业获得更大的效益。

3.1.6 多能工：

多能工就是具有操作多种机器设备能力的作业人员。多能工是与设备的单元式 布置紧密联系的。在生产线上，多种机器紧凑的组合在一起，这就要求作业人员具有能够应对循环时间和标准作业组合的变化以及在多数情况下能应对一个个作业内容变化的能力。作业人员必须是多能工，能够进行多种设备的操作，负责多道工序。

3.1.7 平准化：

生产平准化是多品种混合流水生产中一个概念。生产平准化是指在多品种生产条件下，科学地组织和管理可变流水线上若干品种产品投产顺序的一种**化方法。

3.1.8 一个流：

一个流生产又称一件流生产，是指将作业场地、人员、设备合理配置，按照一定的作业顺序，零件一个一个地依次经过各工序设备进行加工、移动。

一个流生产的优点：

①最短生产周期；

②发现问题及时，质量成本低；

③搬运最小化，创造安全的生产条件；

④减少存货和在制品

3.2 自动化

当品质或设备异常发生时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力。在这里强调的自动化是带人字旁的动。带人字旁的自动化是指异常时可停止的机器或生产线。

3.2.1 零缺陷管理（六西格玛）：

零缺陷管理简称 ZD。亦称“缺点预防”，零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准的目标而奋斗。是以抛弃“缺点难免论”，树立“无缺点”的哲学观念为指导，要求全体工作人员“从开始就正确地进行工作”，以完全消除工作缺点为目标的质量管理活动。零缺点并不是说绝对没有缺点，或缺点绝对要等于零，而是指要以“缺点等于零为最终目标，每个人都要在自己工作职责范围内努力做到无缺点。”零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制，要求**次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。六西格玛（Six Sigma） 又称：六式码、六标准差、6σ、6Sigma，不能使用大写的Σ，西格玛（Σ，σ）是希腊文的字母，在统计学中称为标准差，用来表示数据的分散程度。其含义引申后指：一般企业的瑕疵率大约是 3 到 4 个西格玛，以 4 西格玛而言，相当于每一百万个机会里，有 6210 次误差。如果企业达到 6 西格玛，就几近完美地达成顾客要求，在一 百万个机会里，只有 3.4 个瑕疵。

3.2.2 防错功能与再发生防止

防错是指通过究源性检查找出产生缺陷的根本原因，设计装置或方法对此差错实现 100%检验，避免缺陷再次出现的方法。

再发防止：已经发生过的问题不允许第二次发生。

再发防止的步骤：问题发生后，应立即采取临时对策，使不良现象处于受控状态。然后认真查找产生不良的根本原因。针对这个根本原因，制定若干具体措施，逐条落实。最后，要将那些行之有效的措施标准化，也就是文件化，写入规格书或作业指导书。做这些工作的同时，相关部门要认真地填写再发防止报告书。这样，一个再发防止过程才算结束。

3.2.3 目视化管理

所谓“目视化管理”是指，通过三现主义（现场、现实、现物）来开展管理的方法。生产管理不能顺利进行的主要原因在于，生产现场被间接地交给其他部门的人管理。“目视化管理”是一种直接的管理方法，是使生产管理业务顺利开展下去的非常有效的手段。

3.2.4QC 小组

QC 小组是指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗，提高人的素质和经济效益为目的的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。QC 小组是企业中群众性质量管理活动的一种的有效组织形式，是职工参加企业民主管理的经验同现代科学管理方法相结合的产物。

3.3 6S 活动：

3.3.1 6S：整理、整顿、清洁、规范、素养、安全

整理：指将工作场所中的物品区分为必要的与不必要的，必要的物品保留，不必要的物品清除。

整顿：是指将必要的物品分门别类按照规定的位置合理摆放，并加以标识。

清洁：是指清除并防止工作场所内的脏污，保持其干净整洁。

规范：是指将所做的工作制度化、程序化，并将工作职责落实到每个岗位、每个职工。

素养：是指养成良好习惯，自觉遵章守纪，培养进取精神，树立团队意识。

安全：是指贯彻“安全**、预防为主、综合治理”的方针，在生产、工作中确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

3.3.2 6S 管理的目的：

创建一个文明、整洁、有序、高效、安全的工作环境和人文环境，使员工在良好的工作环境中，保持饱满的精神状态，有利于提高工作质量和产品质量，增强用户信心，提高企业的凝聚力和向心力。

3.4 全员参与的改善提案活动：

改善提案活动是指公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善公司经营活动的革新建议、改进意见、发明创造等。改善提案活动要求提出者自主实施；改善提案有规范的工作流程和制度，追求全员参与，追求提案质量，奖励面广；改善提案活动强调的是循环观念：每一件工作，都有很大的改进余地，改善是无止境的，要通过“改进——维持——进一步改进”的循环，把事情做得越来越好。

四、企业出现哪些问题时需要实施精益生产：

4.1 产能不够，无法满足市场需求；

4.2 不能按时按量交货；

4.3 库存太高，积压资金；

4.4 生产成本太高；

4.5 质量无法满足客户要求；

4.6 人员效率低下；

4.7 问题重复发生，每日忙于救火；

4.8 研发能力不够，量产时浮现大量问题；

4.9 供应商无法准时保质保量交货；

五、实施精益生产的益处：

5.1 降低库存，减少生产成本。

5.2 改进流程，提高总体效益。

5.3 建立无间断流程，快速应变客户要求。

5.4 消除生产中的八大浪费，增加企业受益。

5.5 全过程的高质量，一次做对，提高生产力。

5.6 按客户需求生产，降低生产成本。

5.7 实现作业标准化，提高工作效益。

5.8 满足客户需要，提供客户信用度。

5.9 打造出合适的精益供应链，减少浪费。

5.10 尊重员工，将员工价值发挥到**。

5.11 团队工作，全方位提高企业效率。

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